Optimierung der Blasformzykluszeit: Messen Sie den Grenzschritt

01 / GrundlinieBeginnen Sie mit dem Zyklus, in dem die Linie tatsächlich läuft

Ein Zykluszeitprojekt benötigt einen wiederholbaren Messpunkt. Bei einer kontinuierlichen Extrusionslinie könnte dieser Punkt das Signal sein, das mit dem Vorformlingsschnitt oder dem Beginn der nächsten wiederholten Maschinensequenz verbunden ist. Bei einer Akkumulatormaschine kann die Produktion anhand der Schussvorbereitung, der Akkumulatorposition, des Ausstoßvorgangs und der Formsequenz besser verstanden werden. Wählen Sie ein Signal aus, das einmal pro vollständigem Umformereignis auftritt, und dokumentieren Sie es. Vergleichen Sie nicht ein HMI-Ziel einer Maschine mit einer manuellen Beobachtung einer anderen Maschine.

Der Kinggle-ModeratorMoog DigiPack III-Handbuchbeschreibt den Unterschied klar. Bei der kontinuierlichen Extrusion kann die Steuerung das Vorformlingsprofil mit der Zykluszeit in Beziehung setzen und das Intervall zwischen aufeinanderfolgenden Startsignalen messen. Bei einer Akkumulatormaschine hängt das Vorformlingsprofil von der Akkumulatorposition ab, während das Material herausgedrückt wird. Dieser Unterschied ist wichtig, da dieselbe zeitliche Bearbeitung das Wandprofil auf einer Maschine verschieben kann, während sie auf der anderen einen anderen Effekt hat.

Zeichnen Sie mindestens genügend aufeinanderfolgende Ereignisse auf, um normale Abweichungen zu erkennen. Das Werk sollte den Probenahmezeitraum wählen, dieser muss jedoch das tatsächliche Betriebsmuster abdecken: beide Stationen einer Doppelstationslinie, alle relevanten Formauslässe oder Hohlräume, routinemäßige Teileentnahme und die nachgeschaltete Ausrüstung, die die Freigabe regelt. Notieren Sie Alarme, Kurzstopps und manuelle Eingriffe separat. Ein Durchschnitt, der nicht klassifizierte Ausfallzeiten umfasst, verbirgt den Zyklus, während ein bestes Einzelereignis die Wiederholbarkeit verbirgt.

Bewahren Sie den akzeptierten Teil neben dem Zeitprotokoll auf. Erfassen Sie Produkt- und Formrevision, Harzqualität und -charge, Farb- oder Mahlgutregel, Rezepturrevision, tatsächlichen Temperaturzustand, Maschineneinlassluft- und Kühlwasserzustand, Teilegewicht, kritische Wandpositionen, Abmessungen und erforderliche Funktionstests. Dieser Datensatz ist die Basislinie. Wenn der kürzere Versuch fehlschlägt, kann das Team zu einem bekannten Prozess zurückkehren, anstatt ihn aus dem Gedächtnis zu rekonstruieren.

02 / DiagnoseVerfolgen Sie das Ereignis, das den nächsten Zyklus begrenzt

Bei den meisten HMIs lassen sich Zeiteinstellungen einfach bearbeiten. Diese Bequemlichkeit kann dazu führen, dass ein Team die größte sichtbare Anzahl reduziert, bevor es herausfindet, was es kontrolliert. Teilen Sie den Zyklus in physische Blöcke auf und achten Sie auf deren Grenzen: Vorformling oder Schussvorbereitung, Formtransfer, Schließen und Verriegeln, Blasnadelbewegung, Aufblasen, Abkühlen, Entlüften, Öffnen, Entnehmen und nachgelagerte Handhabung. Einige Blöcke treten in Reihe auf. Andere überschneiden sich. Der Gesamtzyklus wird durch den Pfad bestimmt, der abgeschlossen sein muss, bevor das nächste Umformereignis beginnen kann.

Eine einfache Zeitleiste ist nützlicher als eine Liste mit Einstellungen. Zeichnen Sie das Start- und Endsignal für jeden Block auf und vergleichen Sie den Befehl mit der tatsächlichen Rückmeldung. Wenn die Kühlung endet, die Maschine aber auf ein Roboter-Freigabesignal wartet, kann eine Reduzierung der Kühlzeit zu einem heißeren Teil führen, ohne dass der Zyklus geändert werden muss. Wenn der nächste Vorformling bei Rückkehr der Form noch nicht fertig ist, kann durch ein schnelleres Öffnen die Leistung nicht gesteigert werden. Wenn ein Trimmer Teile nicht mit der neuen Geschwindigkeit entfernen kann, hat sich die Einschränkung nach unten verlagert.

KingglesLeitfaden zu HMI-Einstellungen und AlarmenAus diesem Grund werden Soll-Werte von Ist-Werten getrennt. Ein Befehl zeigt an, was der Controller angefordert hat. Sensorzustand, Positionsrückmeldung und physikalische Beobachtung zeigen, ob die Aktion stattgefunden hat. Der Alarmverlauf der Maschine kann auch die erste Sperre oder Freigabe aufdecken, die die Sequenz unterbrochen hat. Durch einen Reset kann der beste Hinweis entfernt werden.

Klassifizieren Sie jede Verzögerung, bevor Sie das Rezept bearbeiten. Zur Formung und Stabilisierung des Teils wird produktive Zeit benötigt. Die bedingte Zeit schützt eine Bewegung oder wartet auf einen verifizierten Status. Vermeidbare Wartezeiten entstehen durch einen verspäteten Roboter, ein instabiles Versorgungsnetz, einen blockierten Kühlkreislauf, einen inkonsistenten Vorformling, eine manuelle Bestätigung oder eine nachgeschaltete Überlastung. Wartungsverluste entstehen durch Verschleiß, Leckagen, schlechte Schmierung, beschädigte Sensoren oder Ausrichtungsprobleme. Jede Klasse hat einen anderen Besitzer und eine andere Korrektur.

03 / WärmeabfuhrÜberprüfen Sie die Kühlleistung, bevor Sie die Kühlzeit verkürzen

LyondellBasell'sLeitfaden zum Polyolefin-Blasformengibt an, dass die Kühlung bei vielen Polyolefin-Blasformanwendungen den größten Teil des Formzyklus einnimmt. Die Führung verbindet kürzere Zyklen mit Wärmeübertragungsbedingungen wie Schmelzetemperatur, Formtemperatur, Wasserfluss und Turbulenzen und erfordert dennoch die gewünschte Teilequalität. Dies ist eine nützliche Richtung für die Diagnose und kein Satz universeller Kinggle-Werte.

Beginnen Sie an der Kühlquelle und folgen Sie dem eigentlichen Kreislauf. Zeichnen Sie den Zustand der Kühlmittelzufuhr und -rückführung bei stabiler Produktion auf, nicht nur die Kühleranzeige. Prüfen Sie, ob die Form den vorgegebenen Durchfluss erhält und ob Parallelkreisläufe ausgeglichen sind. Suchen Sie nach einem warmen Kreislauf, einem verstopften Schlauch, einem verunreinigten Kanal, einem falschen Anschluss, einer Luftblase, einer undichten Dichtung oder einer mit einer anderen Maschine geteilten Wärmelast. DerGebrauchsanleitung für Blasformmaschinenerklärt, warum Anlagenversorgung und Maschineneingangszustand unterschieden werden müssen.

Ordnen Sie die Form und das ausgeworfene Teil zu. Eine einzelne Oberflächenablesung kann keine Form mit Halseinsätzen, Quetschbereichen, dicken Griffen, tiefen Böden und separaten Schaltkreisen darstellen. Nutzen Sie die zugelassene Messmethode der Anlage und vergleichen Sie wiederholbare Standorte. Beobachten Sie, wann Verformungen auftreten: innerhalb der Form, beim Herausnehmen, beim Beschneiden, auf dem Kühlband oder nachdem das Teil den Raumzustand erreicht hat. Ein heißes Teil, das eine Minute lang akzeptabel aussieht, kann später einen ovalen Hals, einen Kippboden, Schrumpfung oder Maßabweichung aufweisen.

Formosa Plastics'Leitfaden zum Extrusionsblasformen von Polyethylenlistet einen kurzen Zyklus, eine hohe Formtemperatur und verstopfte Kühlmittelkanäle als mögliche Ursachen auf, wenn ein Teil zu heiß ist. Außerdem bringt es eine unzureichende Formkühlung mit Verzug in Verbindung und empfiehlt die Überprüfung des Wasserdurchflusses, der Formtemperatur und des Kanalzustands. Diese Beziehungen unterstützen eine Kühlungsuntersuchung, aber die Harzsorte, die Form und die Produktspezifikation entscheiden über das akzeptable Betriebsfenster.

Senken Sie die Kühlmitteltemperatur nicht aus Gewohnheit. Kondensation hängt vom Verhältnis zwischen Oberflächentemperatur, Umgebungstemperatur und Luftfeuchtigkeit ab. Wasser auf oder um die Form kann das Teil beeinträchtigen und zu Problemen bei der Ausrüstung oder am Arbeitsplatz führen. Zeichnen Sie den Raumzustand auf, wenn sich die Kondensation nahe der Betriebsgrenze befindet, und befolgen Sie die Verfahren für Kältemaschine, Form und Anlage. Durch die Verbesserung der Strömungsverteilung oder die Reinigung eines eingeschränkten Kreislaufs kann die Wärmeübertragung wiederhergestellt werden, ohne dass das Temperaturziel verschoben wird.

04 / TeiledesignDie Wandverteilung verändert, wie viel Wärme die Form abführen muss

Der Kühlbedarf richtet sich nach dem Kunststoff im Teil. Ein dicker Bereich enthält mehr heißes Material als ein dünner Bereich und kann weich bleiben, nachdem benachbarte Wände zum Auswerfen bereit sind. Die Verlängerung der gesamten Abkühlphase schützt möglicherweise diese eine Stelle, hält aber auch alle anderen Bereiche länger in der Form. Bevor Sie einen langen Zyklus als unvermeidbar akzeptieren, vergleichen Sie die gemessene Wandkarte mit den Designanforderungen und der erwarteten Strecke vom Vorformling bis zum Hohlraum.

Das von Kinggle gehostete Moog DigiPack III-Handbuch erklärt, dass die Vorformlingsprogrammierung den Düsenspalt entlang der Produktlänge steuert. Außerdem werden unnötig schwere Wandabschnitte mit einer längeren Abkühlung in Verbindung gebracht und erklärt, dass das Profil anhand der gemessenen Wandstärke an Versuchsbehältern überprüft werden sollte. Nutzen Sie diese Beziehung sorgfältig. Das Entfernen von Material stellt keine Verkürzung der Zykluszeit dar, es sei denn, das überarbeitete Teil erfüllt immer noch die für das Produkt geltenden Anforderungen an Gewicht, Mindestwandstärke, Stoßbelastung, Toplast, Fall, Druck, Chemikalienbeständigkeit und Abmessungen.

Lokalisieren Sie zunächst den heißen oder deformierten Bereich am fertigen Teil. Verbinden Sie diese Position dann mit dem Vorformlingsprogramm, der Formdehnung, dem Abschnüren und dem Kühlkreislauf. Eine schwere Basis kann vom Profil, der Heckaufnahme oder der Geometrie herrühren. Bei einem Heißgriff kann es sich um Gurtband, lokale Dehnung, Belüftung oder Kühlung handeln. Ein warmer Hals kann auf Kontakt mit der Blasnadel, Abkühlung des Einsatzes, überschüssiges Material oder verzögerte Freisetzung zurückzuführen sein. DerParison-ProgrammierhandbuchBietet eine messungsbasierte Methode zum Verschieben von Profilmaterial, anstatt Punkte nach Aussehen zu bearbeiten.

Das Formdesign legt auch den verfügbaren Wärmeübertragungsweg fest. Kanalplatzierung, Fließweg, Einsätze, Halskonstruktion, Entlüftung, Oberflächenkontakt und Trennliniendesign können die Geschwindigkeit der Stabilisierung des Teils einschränken. Verwenden Sie Kinggle'sDesignleitfaden für Extrusionsblasformenwenn der gleiche heiße Bereich verbleibt, nachdem die Versorgungsleitungen und die genehmigte Wandverteilung überprüft wurden. Eine anhaltende lokale Einschränkung erfordert möglicherweise eine Formkorrektur und keine weitere Timer-Änderung.

Behalten Sie das genehmigte Teilegewicht als Ergebnis und nicht als einzige Kontrolle bei. Zwei Teile mit gleichem Gesamtgewicht können unterschiedliche Wandverteilungen und Kühlverhalten aufweisen. Schneiden oder messen Sie die Stellen, die die Leistung bestimmen, und überprüfen Sie die Form nach dem Auswurf zu dem im Produktkontrollplan festgelegten Zeitpunkt. Auf diese Weise wird die Wanddickenanalyse zu einem nützlichen Prozessnachweis und nicht zu einer allgemeinen Aussage über Materialeinsparungen.

05 / MaschinenlogikKontinuierliche und Akkumulatormaschinen haben kein gemeinsames Timing-Modell

Bei einer kontinuierlichen Extrusionsblasformmaschine liefert der Extruder kontinuierlich einen Vorformling, während eine oder mehrere Formstationen ihre Sequenzen durchlaufen. Dadurch können Zykluszeit, Vorformlingslänge, Schnittzeitpunkt und Wandstärkenprogramm verknüpft werden. Wenn sich der Zyklus ändert, muss die Steuerung weiterhin das beabsichtigte Profil entlang des physischen Vorformlings und innerhalb der Form platzieren. Eine kürzere Stationssequenz, die das Profil verschiebt, ist keine neutrale Geschwindigkeitsänderung.

Das Moog-Reglerhandbuch beschreibt die zeitbasierte Profilsteuerung für kontinuierliche Maschinen und die positionsbasierte Steuerung für Akkumulatormaschinen. In einer kontinuierlichen Konfiguration kann die Zykluszeit anhand des Intervalls zwischen Startsignalen wie aufeinanderfolgenden Vorformlingsschnitten bestimmt werden. Bei einem Akkumulatoraufbau folgt das Wandprofil beim Herausschieben der Akkumulatorposition. Aufgrund dieser veröffentlichten Unterscheidung sollte eine Anlage den Maschinen- und Steuerungsmodus identifizieren, bevor sie eine Zykluszeitmethode von einer anderen Linie übernimmt.

Eine Akkumulatormaschine muss außerdem den erforderlichen Schuss vorbereiten, während die Formsequenz abläuft. Fragen Sie, ob die Plastifizierung oder Akkumulation abgeschlossen ist, bevor die Form für den nächsten Schuss bereit ist. Wenn sich der Akkumulator noch füllt, kann es sein, dass das Kürzen der Sekunden nach dem Öffnen der Form den gesamten Zyklus nicht verkürzt. Wenn die Akkumulation vorzeitig beendet wird, kann der Form- und Abkühlpfad die Einschränkung darstellen. Erfassen Sie die tatsächliche Schussvorbereitung, die Polster- oder Endposition, den Schmelzzustand und das Teilegewicht, anstatt die Bereitschaft anhand eines Zielwerts abzuleiten.

Das Stationslayout ändert auch die Zeitleiste. Eine kontinuierlich arbeitende Doppelstationsmaschine kann eine Station verwenden, während die andere ein Teil kühlt oder freigibt, aber der Extruder, der Düsenkopf, die Transferbewegung, das Kühlsystem und die nachgeschalteten Geräte müssen die Überlappung unterstützen. KingglesVergleich zwischen Einzelstation und Doppelstationerklärt diese Kapazitätsentscheidung. Mehrkopf- und Mehrkavitäten-Layouts wirken sich auf die Teile pro Ereignis und das Gleichgewicht zwischen Auslässen oder Kavitäten aus; DieMehrkopf- oder Mehrkavitätenführungtrennt diese Begriffe.

Verwenden Sie beim Maschinenvergleich den richtigen Nenner. Ein formendes Ereignis ist nicht immer ein Teil. Zählen Sie akzeptierte Teile von allen relevanten Köpfen, Hohlräumen und Stationen und berücksichtigen Sie dann die Einschränkungen, die diese Teile verkaufsfähig machen. Eine Maschine mit schneller Trockenbewegung kann immer noch weniger akzeptierte Teile pro Stunde produzieren, wenn Extrusion, Kühlung, Beschnitt oder Qualitätsstabilität nicht mithalten können.

06 / SequenzGewinnen Sie Wartezeit ohne überlappende Gefahren

Nachdem Sie das Abkühlen und die Lieferung des Vorformlings verstanden haben, prüfen Sie die Lücken zwischen den Aktionen. Eine Verzögerung kann eher historisch als notwendig sein, sie kann aber auch Freigabe, Druckstabilisierung, Entlüftung, Signalbestätigung oder sichere Übergabe bewirken. Identifizieren Sie, welche Bedingung jede Verzögerung schützt. Prüfen Sie dann, ob die Steuerung bereits über eine zuverlässige Rückmeldung für diesen Zustand verfügt. Das Ersetzen einer festen Wartezeit durch ein verifiziertes Abschlusssignal kann die Wiederholbarkeit verbessern, jedoch nur, wenn das Maschinendesign und die genehmigte Steuerlogik dies unterstützen.

Kinggle ist GastgeberBedienungsanleitung für automatische Blasformmaschinentrennt Timing-Kategorien wie Formenschließen, Blaszeitpunkt, abgasbezogene Aktionen, Mikroöffnung der Form, Blasnadelbewegung und Roboterverzögerungen. Das Handbuch verknüpft Werte immer wieder mit dem tatsächlichen Produkt- oder Produktionszustand. Die Schnittstelle gilt für die dokumentierte Maschinenfamilie und kann je nach Modell, Option oder Softwareversion unterschiedlich sein. Sie sollte daher nicht in eine generische Liste empfohlener Sekunden umgewandelt werden.

Beobachten Sie den physikalischen Ablauf unter reduzierten und kontrollierten Bedingungen, die der Maschinenablauf zulässt. Stellen Sie sicher, dass Schläuche, Kabel, Blasnadeln, Kerne, Entnahmevorrichtungen und das Teil über den gesamten Weg frei bleiben. Lesen Sie Befehl und Feedback gemeinsam. Wenn eine Bewegung ihre Position früh erreicht, die Sequenz aber noch wartet, finden Sie die genaue Erlaubnis. Wenn die Rückmeldung verspätet oder sporadisch eintrifft, beheben Sie die Ursache für den Sensor, den Mechanismus oder die Versorgungseinrichtung, bevor Sie den Timer verkürzen, der sie verdeckt hat.

Nachgelagerte Arbeiten gehören auf die gleiche Zeitachse. Ein Roboter räumt die Form möglicherweise schnell, legt die Teile jedoch auf ein bereits volles Förderband. Ein Trimmer erfordert möglicherweise eine stabile Teiletemperatur. Bei steigender Maschinenleistung kann ein Dichtheitsprüfer zum Flaschenhals werden. Notieren Sie die Länge der Warteschlange und die Stoppursachen während des ersten Dauerlaufs, nicht nur während einiger Zyklen an der Maschine. Der schnellste sichere Maschinenzyklus nützt nichts, wenn er Defekte oder Staus eine Station weiter verschiebt.

07 / ExperimentFühren Sie einen kontrollierten Zykluszeitversuch durch, der in einer anderen Schicht wiederholt werden kann

Ein nützlicher Versuch beginnt mit einer Frage wie „Schränkt Formkreis B das sichere Auswerfen ein?“ oder „Bleibt die Roboter-Freigabeverzögerung bestehen, nachdem der Sensor überprüft wurde?“ Es beginnt nicht mit „Machen Sie den Zyklus schneller.“ Geben Sie die vermutete Einschränkung, die Änderung, die erwartete Reaktion und die Teilprüfungen an, die den Versuch ablehnen können. Beauftragen Sie eine Person mit der Kontrolle der Rezeptänderungen und eine Person mit der Aufzeichnung der Ergebnisse, damit zwischen den Proben nicht mehrere Anpassungen vorgenommen werden.

1. Frieren Sie die genehmigte Basislinie ein.Speichern oder drucken Sie die freigegebenen Einstellungen, identifizieren Sie die Produktverpackung und bewahren Sie akzeptierte Muster auf. Zeichnen Sie die tatsächliche Zyklusschwankung und die akzeptierte Ausgabe unter stabilen Bedingungen auf.
2. Nennen Sie eine Einschränkung.Nutzen Sie die Sequenzzeitleiste, die Abkühlungskarte, die Messwerte der Versorgungsbetriebe, den Alarmverlauf und nachgelagerte Beobachtungen. Schreiben Sie die Beweise auf, die auf diese Einschränkung hinweisen.
3. Definieren Sie die zulässige Änderung.Verwenden Sie die Maschinen-, Form- und Harzdokumentation. Legen Sie eine kontrollierte Anpassungsgrenze und einen Rückkehrpunkt fest. Ändern Sie während des Beobachtungsfensters keine andere Variable.
4. Legen Sie Ablehnungsauslöser fest.Berücksichtigen Sie relevante Anzeichen wie instabilen Vorformling, unvollständige Bewegung, heiße oder klebende Teile, Verformung, Dimensionsverschiebung, Gewichts- oder Wandversagen, Blitzschlag, Ausblasen, Alarme, Staus oder unsicheres Verhalten.
5. Stabilisierung durchführen.Markieren Sie Teile nach Zeit, Station, Kopf oder Kavität. Beurteilen Sie den neuen Zustand nicht vom ersten Teil an, wenn die geänderte Variable Zeit benötigt, um einen neuen stabilen Zustand zu erreichen.
6. Messen Sie das akzeptierte Produktionsfenster.Führen Sie kontrollierte Sicht-, Gewichts-, Wand-, Maß- und Funktionsprüfungen durch. Beziehen Sie nachgelagertes Zuschneiden, Testen und Auspacken mit ein, wenn sie ein verkaufsfähiges Teil definieren.
7. Behalten, ablehnen oder untersuchen.Behalten Sie die Änderung nur bei, wenn das definierte Fenster verstrichen ist und sich die akzeptierte Ausgabe verbessert. Stellen Sie den Ausgangswert wieder her, wenn sich Qualität oder Kontrolle verschlechtern. Öffnen Sie eine Werkzeug-, Dienstprogramm- oder Wartungsmaßnahme, wenn der Test eine physische Ursache aufdeckt.

Der Musterplan sollte zur Linie passen. Berücksichtigen Sie bei einer Doppelstationsmaschine beide Seiten. Behalten Sie bei einem Mehrkopf-Setup die Kopfidentität bei. Behalten Sie bei einer Form mit mehreren Kavitäten die Identität der Kavitäten bei, sofern dies praktisch möglich ist. Ein Durchschnitt kann einen heißen Stromkreis oder einen dünnen Ausgang verbergen. DerLeitfaden zu Blasformfehlernzeigt, wie feste und zufällige Muster zu unterschiedlichen Prüfungen führen.

Versuchsaufzeichnungen sollten den alten Wert, den neuen Wert, den Zeitpunkt der Änderung, die verantwortliche Person, die tatsächliche Zyklusverteilung, die Materialcharge, den Versorgungszustand, Proben-IDs, Messergebnisse, Ausschuss und die endgültige Entscheidung enthalten. Fotos sind hilfreich für die Form- und Fehlerortung, ersetzen jedoch keine Messungen. Wenn der Prozess zur Grundlinie zurückkehrt, notieren Sie dies ebenfalls. Ein gescheiterter Versuch kann immer noch verhindern, dass eine weitere Schicht dieselbe Idee wiederholt.

08 / KapazitätBerechnen Sie die Leistung von akzeptierten Teilen, nicht von der Trockenzyklusbewegung

Die Trockenzyklusleistung beschreibt die Maschinenbewegung ohne die gesamte Material-, Kühl- und Teileannahmelast. Es ist nützlich, um die Bewegungsfähigkeit zu überprüfen, aber es ist kein Versprechen einer verkaufsfähigen Produktion. Eine Produktionsberechnung muss das reale Teil, das Harz, die Form, die Anzahl der Köpfe oder Hohlräume, das Kühlsystem, die nachgeschaltete Ausrüstung und die Abnahmemethode berücksichtigen. Deshalb Kinggle'sProjektinformationsprozessfragt nach Produktgröße, Gewicht, Material, Dicke und Leistungsanforderungen, bevor eine Maschine empfohlen wird.

Messen Sie die akzeptierte Leistung direkt über ein repräsentatives Produktionsfenster. Zählen Sie nur Teile, die die definierten Freigabekriterien erfüllen, und erfassen Sie geplante Stopps, ungeplante Stopps, Rüstverluste und Ausschuss separat. Verstecken Sie sie nicht hinter einem einzigen unerklärlichen Effizienzfaktor. Wenn die Linie mehrere Teile pro Vorgang produziert, gleichen Sie die Zählung nach Station, Kopf oder Kavität ab, damit ein deaktivierter Ausgang nicht in der Gesamtsumme verschwindet.

Melden Sie Qualität neben Geschwindigkeit. Berücksichtigen Sie Gewichts- und Wandergebnisse, kritische Abmessungen, Funktionstestergebnisse, Ausschuss- oder Halteanzahl, Betriebszustand und die Rezeptrevision. Eine Reduzierung um zwei Sekunden hat ohne den ursprünglichen Zyklus, die Teileanzahl, die akzeptierte Ausbeute und die Testbedingungen keine eigenständige Bedeutung. In diesem Artikel wird daher kein prozentuales Verbesserungsziel veröffentlicht. Das Ergebnis muss aus den Zeilendaten des Käufers stammen.

Definieren Sie für eine neue Maschine oder Form die Ausgabemethode vor dem Test. KingglesLeitfaden zur Werksabnahmeprüfungerklärt, wie der gemessene Lauf mit den genauen Produkt-, Material-, Form- und Gebrauchsbedingungen verknüpft wird. Benutzen Sie dieCheckliste für den Startum vor dem Timing einen stabilen Zustand herzustellen, und dieUmstellungsanleitungum Rüstverluste von der stabilen Produktion zu trennen.

09 / GrenzenStoppen Sie den Test, wenn der Prozess die Kontrolle verliert

Stoppen Sie und stellen Sie den genehmigten Zustand wieder her, wenn eine Schutzeinrichtung, eine Verriegelung, ein Not-Aus oder eine Gefahrstoffsteuerung nicht wie vorgesehen funktioniert. Stoppen Sie wegen unerwarteter Maschinenbewegung, Kollisionsgefahr, ungewöhnlichem hydraulischem oder pneumatischem Verhalten, beschädigten Druckkomponenten, elektrischer Überhitzung, Undichtigkeiten oder einer Abweichung zwischen der angezeigten Rückmeldung und der physischen Position. Zykluszeitarbeit berechtigt niemals zum Betrieb um einen Fehler herum.

Auch Teilbeweise können den Prozess stoppen. Achten Sie auf einen Vorformling, der nicht mehr in der richtigen Position ankommt, auf unvollständigen Formschluss, aufsteigenden Grat, instabiles Gewicht, dünne kritische Wände, Ausbrüche, unvollständige Details, Festsitzen, Schnittschäden, Verzug, ovale Hälse, Kipphebelböden, Schrumpfung oder fehlgeschlagene Funktionstests. Der Prozessleitfaden von Formosa bringt mehrere dieser Symptome mit übermäßiger Hitze, unzureichender Kühlung, einem kurzen Zyklus oder einem Kühlkanalzustand in Verbindung. Nutzen Sie das Symptom, um die korrekte Diagnose erneut zu öffnen, anstatt eine lange Abkühlzeit hinzuzufügen, ohne die Ursache zu finden.

Eskalieren Sie, wenn die Einschränkung eine Änderung des Formkanals, eine Änderung der Form oder des Blasbolzens, eine Änderung des Steuerprogramms, eine Änderung der Verriegelung, Arbeiten am Drucksystem oder einen Betrieb außerhalb des qualifizierten Harz- und Maschinenfensters erfordert. Benutzen Sie dieLeitfaden zur vorbeugenden Wartungfür wiederholbare Gerätebefunde. Ein verschlissener Mechanismus kann den Zyklus verlangsamen, aber ein schnellerer Befehl kann ihn nicht reparieren.

Beenden Sie das Projekt mit einer freigegebenen Baseline. Aktualisieren Sie das Rezept nur über den Genehmigungsprozess des Werks, fügen Sie das Muster- und Messprotokoll bei und geben Sie an, welches Produkt, welche Form, welches Harz und welche Maschinenkonfiguration das Ergebnis abdeckt. Bewahren Sie abgelehnte Versuche im Änderungsprotokoll auf. Wenn die nächste Schicht den akzeptierten Zyklus reproduzieren und seine Grenzen erklären kann, ist die Verbesserung für die normale Produktion bereit.

10 / AntwortenHäufig gestellte Fragen zur Blasformzykluszeit